林内：高品质源于三万次零失误的匠心独具

　　“寿司之王”小野二郎的门徒要花十年时间练习基本功才能开始煎蛋;而林内的工人在上岗之前仅铆螺丝钉这一项就要完成三万次的零失误操作……

　　这种匠心原则在日本的各类生产组织中一以贯之。近百年来，它被证明是林内这样的制造企业完成自我更新的不二法门。

　　燃热产品制造常被看做是劳动密集型产业。事实上，在这稀松平常貌不惊人的生活电器背后，其实是对复杂精密制造工艺的开发，是数量庞大的无差别人类劳动。

　　这种劳动是一种缄默型的能力，是不可编码的知识。其中很多是诀窍性技术，需要经验，依附于工匠的技艺。像细胞一样，这些工匠技艺连接并激活了林内的制造生命，并让它保持长久的耐力。

　　上海林内工厂里有一位工人专职焊接热交换器，在那个车间，只有他能做这件事。技术难度在于，每条热水管的间距极近，焊接时很容易漏掉焊接点，导致产品在日后使用中出现漏水现象。

　　当时，这位工人每天八个小时的工作时间都用在研究如何解决这一问题。半年后，他终于找到了解决方法，也练就了无一失手的熟练度。诀窍就在于用恰当的力道将热水管掰开恰到好处的缝隙，焊头伸进去焊接能全部焊接点，又不至于影响整体功能和效率。

　　更多的技艺诞生在日复一日年复一年的“建立、推翻、再建立”中。在日本林内大口工厂的模具加工车间，共有2100多种模具在这里进行修改。总数不过五六个的工人是林内手工技艺了得的匠人，经常会有来自林内海外公司的员工来自研修制造工艺的核心技术。

　　林内还保留了数量庞大的模具数据库——怎样去修理的;某个冲压机床的模具打了多少下再进行更换、以及曾经出现过什么错误等数据都有保存。这些东西可以说是这个部门甚至整个车间的要害部位，牵一发而动全身，一个模具不精确到位，整个生产线都可能是不良品。错误经验的积累，极大降低了车间的试错成本，它像工具书一样渐成标准，指导生产。

　　人工技艺也正在批量化地出现在机器上。在大口工厂仅钣金部门一个生产线就有25个机器人(机械手)，它们在像人手一样灵活地进行组装调配。

　　工厂长石川说，工厂把老工人做工的方式录下来，编程后输入到机器人，再在实际操作中进行最终调节，最终让这些机器人能完全模仿熟练工人的动作，并达到人工的精细程度。

　　现在大口工厂的钣金生产线上，零部件比较多的部分都由机器人顺序完成，零部件比较少的程序会由老员工来做，而这部分也在渐渐地机械化。

　　“即使成本高一些，重要零部件和设备也要原厂自制，热能核心技术原厂研发。”上海林内公司营销部长王延红说。

　　欧阳月燕是上海林内生产一部第二制造课课长。他说，如果要模仿林内的产品，就必须要有相同的机器和工艺，但是这个车间最大的特点就是所有设备都不是标准机，市场上买不到。

　　这位老匠人并不担心车间里的机密技术为人窃取，因为“你可以看懂我们的加工方法，但你不知道怎么去实现它。哪怕实现了，也达不到这个精度。”

　　林内的车间里，匠人精神其实并非依靠来自办公室的指令和墙壁上的匠人标语的激励，而是流淌在人手与机器的碰撞打磨之间，并在心口相传中翻新成长。

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